某公司轨道客车修理实施“提质增效”的四项措

第1646期

“提质增效”是当前国家对国有企业提出的一项重要的战略性任务要求，也是“十三五”规划期间中央企业要做好的头等任务，其落地实施对既保持经济持续增长，又确保质量和效益有重要的价值。

客车修理是某公司传统业务板块，而该业务板块存在发展缓慢、甚至亏本经营的情况，已对企业整体业务发展造成负面影响。因此，如何让传统业务焕发出新生机、新希望，成为该公司经营发展的新基石，也是该公司维持稳定发展的大问题。该公司结合“提质增效”的目标任务，对客车修理在确保修车质量的前提下，进行了多方面的尝试，从提升成本管控、深入对规对标、开展技术攻关、构建智能工位四个方面，谋划客车修理效率和效益的提升。

一、提升成本管控

随着轨道交通快速发展，用车需求逐年增长。某公司在现有生产能力条件下，为满足产能需求，对客车修理模式进行变革，仅保留部分重要部件或重要工序的厂内生产，其余委外检修或生产，公司主体上承担产品组装集成的任务，结合精益生产的理念一举解决了制约产能的问题。[1] 随着近些年来客车修理规模逐年扩大，通过市场机制中的杠杆效应降低委外修成本成效显著。对产品检修及部分生产工序委外，降低企业重资产规模，同时稳定客车修理技术研究的投入和检修标准体系的输出，对委外成本持续降低和检修质量科学管控提升，契合轨道客车造修骨干企业发展的主流方向。

客车修理的成本涉及范围较广，主要包括材料成本(新制、检修)、用工成本、工装设备投入、消耗料等成本。当前，针对更新件采购和部件检修，设定对高价值、批量大的部件采用招议标的方式进行，逐步消除独家供应商，有效压降材料(检修)成本。同时，逐步深化完善供应商准入、考评制度，对供应商严格施行生产保证、产品质量等关键指标与其能够分配获得的市场份额挂钩的模式，形成以该公司客车修理业务为中心，可靠稳定的供应商网络。

随着高铁动车的快速发展应用，大铁路25型新造客车的生产制造急剧萎缩，但是铁路客车的生产存在生产转型差的弊端，企业原有生产资源(尤其是人力资源)的投入短期内很难适应市场的变化，造成生产的不稳定，因此用工成本短期内成为企业经营成本的重要部分。对用工成本的控制，主要基于对现有生产资源快速重新配置，解决客车修理产能扩张后修理人员配置不足，以及客车新造市场萎缩后人员富余的问题，维持现场生产的稳定，而生产的稳定是企业控制用工成本的重要前提。同时，提倡基于工位的多能工培养，增加人员调配的弹性，并解决市场售后对多能工的需求，提升售后服务响应速度与服务质量，并降低售后成本。

铁路客车造修质量，是依靠工装设备来保证，因此工装设备的投入也成为客车造修成本的一部分。当前，柔性生产已成为轨道交通装备制造的发展方向，从近年来的大量文献可看出，柔性生产首先就要求在模块化设计制造的前提下工装具备通用性、设备智能化;同时，对大型工装设备实现对不同产品的生产需求，则能够大幅度降低采购、维护成本及降低新增工装设备对已有工艺布局的干扰。目前，某公司在客车修理上已引入柔性生产的理念，并推广到现场生产。以转向架检修为例，过盈连接通用退压一体式工装、构架翻转通用翻转接头、构架组焊通用胎模、通用智能标识刻打机，等等。

二、深入对规对标

我国轨道车辆修理以计划性维修为主，计划性维修的标准体系以客车修理相关的标准规程、部文部电为载体，对车辆修理的检修标准及部件修换作出明确规定。在修车模式一定的条件下，检修标准和修换要求的实施在某种程度上决定了车辆检修的成本。因此，深入开展对规对标，尤其是对涉及成本的项点深入分析研究，是开展“提质增效，降低修车成本”的前提条件。

目前，铁路客车涉及的局厂、厂验、集团、公司均强调对规对标工作，铁总、中车及厂内质量检查评价是基于对规对标，以产品质量提升为核心任务进行，而降本总成为被忽略的任务。轨道车辆检修水平的全面提升，应以完善提升车辆全寿命周期内制造、运营、维修体系构建和实施的全面提升为初衷，维修标准体系的全方位构建、完善、执行是降低运营成本、检修质量提升的前提。深入开展对规对标，并纳入降本的讨论和执行，对客车修理行业的整体良性发展意义深远。

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